UHF-RFID 시스템 도입 통해 생산 최적화 이뤄

[인더스트리뉴스 박규찬 기자] 중국의 한 자동차 제조업체에서 차체 식별 솔루션을 위해 터크의 UHF-RFID 시스템을 도입했다. 작업 지그에 데이터 캐리어가 장착돼야 하는 경우 UHF 주파수 대역의 RFID 기술이 필요하기 때문이다. 이를 통해 이 제조업체는 차체 공정뿐만 아니라 후속 공정에서도 생산 최적화를 이루게 됐다.

지능형 차체 운송 시스템

차체 공정은 라인생산 방식이다. 공정이 길고 자동화 비중이 높기 때문에 이송 라인에 따라 생산 효율성이 달라지게 된다. 공정은 생산 과정에 따라 차체 하부, 차체 측면, 차체 본체 및 조정 라인으로 구분되며 고도로 자동화된 이송 시스템을 통해 다양한 부품을 연결해 전체 차체 공정의 장비 시스템을 형성하게 된다.

터크 관계자는 "기구적 이송 시스템의 정상 작동은 전체 차체공장의 생산을 위한 전제조건으로 모든 공정의 연결을 위해 효율적이고 지속적인 자동화 이송 시스템은 필수적"이라며, "때문에 PLC로 전체 시스템을 제어하고 지속적으로 작동을 확인해야 한다"고 언급했다.

이 업체는 프로피넷 통신을 사용해 현장의 모든 RFID 스테이션을 연결하고 주변의 인터페이스 모듈은 제어 시스템 하에 모든 읽기/쓰기 프로세스를 실행하며 버스를 통해 제어시스템으로 데이터를 전송하는 방식으로 구성했다.

최적화된 용접 프로세스

용접은 자동차 생산 4가지 주요 공정의 연결고리이며 복잡한 장비를 통한 빠른 생산이 가능하다는 특징을 갖고 있다. 따라서 생산 라인의 컨베이어 효율 향상과 생산 대기 시간 단축은 시간 당 생산력 향상 및 생산 원가절감의 핵심 요소다.

터크 관계자는 RFID 시스템을 통해 이러한 문제점들을 해결할 수 있다고 언급하며 “차체에 UHF 라벨태그를 부착하고 자동차 모델 관련 정보를 입력하면 생산라인은 각 차량 모델의 위치를 실시간으로 확인하게 된다”며, “따라서 컨베이어 라인에서 모델에 따라 차량을 효율적으로 분류하고 후속 단계로 이송할 수 있다”고 설명했다.

그라운드 생산라인은 용접라인에 진입하는 5~6대의 차량에 붙은 라벨 태그의 정보를 읽어 해당 용접부품을 미리 준비해 전체 생산라인의 연속성을 크게 개선하고 그라운드 용접 공정의 대기 시간을 현저히 줄일 수 있다.

자동차 제조업체의 다양한 제조공정 정보 시스템은 과거에는 독립적이었다. 이에 다른 공정으로 차량이 인계될 때마다 많은 양의 정보 교환이 필요했다. 하지만 차체에 터크 UHF 라벨을 부착해 데이터 캐리어가 차체와 함께 모든 공정을 통과해 차체 정보를 전송하는 단계가 생략됐고 운영 프로세스가 크게 단순화되고 생산 효율성이 향상되는 결과를 가져왔다.

한편 터크코리아는 지난 2018 하노버 메쎄 자동화 전시회에서 표준 통신인 OPC UA가 지원되는 RFID 인터페이스 모듈을 출시하는 등 산업용 하드웨어와 IT 시스템 간의 통신을 단순화하기 위한 발판을 제공하는 데 주력하고 있다.

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