[인더스트리뉴스 최종윤 기자] 최근 수년간 급격하게 확대돼온 국내 이차전지 산업의 성장세가 주춤한 가운데, 창업 6개월 만에 지역특화 이차전지 Legend 50 기업안에 선정되고, 1년차 예상 매출액이 50억에 달하는 기업이 있다.
NBTS(Noticeable Battery Total Solution)가 주인공으로, 진영훈 대표는 “주목할만한 배터리 전체 솔루션을 제공하겠다는 의미로 사명을 지었다”면서, “배터리 및 배터리 설비 제조 경험이 많은 엔지니어들이 모여 창업한 회사로, 배터리 제조에서부터 장비 설계·제작·컨설팅 영역에서 사업을 펼쳐나가고 있다”고 밝혔다.
NBTS는 올해 1월 창업했지만, 보유하고 있는 기술의 축적 기간은 20년 이상이다. 진영훈 대표는 루트제이드에서부터 시작해 배터리 분야에서만 24년여 경력을 가지고 있으며, 대형전지와 소형전지 분야 모두 Line set-up 및 안정화에 있어 주요 핵심 실적을 보유하고 있다.
이를 통해 NBTS는 창업과 동시에 리튬이온이차전지 턴키 라인 제조 및 생산과 함께, 초소형 리튬이온전지, ESS용 대형 리튬이온 배터리 제조에 곧바로 뛰어들었다. 배터리 제조와 장비 제작 두 마리 토끼를 다 잡겠다는 포부다. NBTS 진영훈 대표를 만나봤다.
간단히 회사를 소개한다면?
NBTS는 배터리 및 배터리 설비 제조 경험이 많은 엔지니어들이 모여 창업을 한 회사다. 사업 분야는 특수 목적용 배터리(방산용, 의료기기용)를 직접 제조해 판매하고 있으며, 배터리 제조에 필요한 설비들을 기업이나 연구소 및 학교에 설계, 제작해 납품하고 있다. 또한 단순히 설비만을 공급하지 않고 주변 유틸리티나 장비의 배열, 효율적인 작업 동선, 현장에 맞는 구축 시설물까지 전반적인 배터리 공정 구축에 필요한 모든 것에 대해 맞춤형 컨설팅을 제공하는 회사다.
대표적인 솔루션 등 보유하고 있는 핵심기술은?
△특수목적용 전지(방산, 의료기기용) 설계 및 스마트한 배터리 생산 기술, △Mixing 부터 Formation 장비까지 이차전지 제조설비 전체 Turn key 라인 제작 및 컨설팅, △배터리(리튬이온이차전지) 관련 소재, 설계, 유틸리티 등 모든 것에 대한 컨설팅 역량을 가지고 있다.
경쟁사 대비 차별화된 강점을 꼽는다면?
창업한 지는 6개월에 불과하지만 이차전지 관련 경험은 20년 이상 축적된 기술을 보유하고 있다. 특히 이차전지 배터리 제조에 대한 실제 제조 경험을 바탕으로 배터리 장비를 설계 및 제작을 하기 때문에 제조 노하우가 반영된 장비를 제공할 수 있다는 점이 큰 강점이다. 어느 부분이 매뉴얼로 이루어지고, 어떠한 부분에서 어떻게 측정하는 공정을 추가해야 하는 것에 대한 경험이 많기 때문에 보다 안정적인 설비를 구성해 제공할 수 있다.
업계 최근 이슈는?
현재 업계의 기술적 이슈는 배터리 실무 인력 부족이 Key다. 배터리는 현재 1~10위까지 중국이 대다수를 차지하고 있다. 이를 견제하기 위해 미국에서 K-battery 회사들을 자국에 유치해 공장 설립을 추진했으나, 미국의 요청사항인 현지 인력만으로는 가동률이 30%~50% 수준이라 불량률이 높아 어려움을 겪고 있는 상태다.
이에 대기업에서는 국내 1~2년 경력자들을 중소기업에서 데려와 미국 현지에서 생산하려고 시도했지만, 불량률이 개선되지는 않은 것으로 보인다. 이에 K-battery 전체적으로 경기가 좋지 않은 흐름을 보이는 것으로 판단된다. 이러한 흐름으로 인해 업계는 대기업, 중소기업 할 것 없이 정부에 배터리 인력이 부족하다고 호소하고 있다.
정부는 학계와 배터리협회에 인력 양성을 지원하고 있다. 대학에서는 인력양성 과제(20억~100억)가 진행되고 있고, 협회에서도 ‘배터리 아카데미’를 신설해 매년 100명의 인력양성을 목표로 학생들을 교육시키고 있는 상황이다. NBTS는 학교에는 이차전지 설비 납품 및 컨설팅, 협회에는 설비 대여 및 강사 제공으로 교육사업에도 관여하고 있다. 이러한 현상은 당분간 이어질 것으로 보이고, 시간이 필요할 것으로 판단된다.
2024년도 하반기 혹은 향후 사업 추진 전략이 있다면?
우선 배터리 제조와 관련해서는 웨어러블 디바이스 중 Smart ring(애플링, 삼성링)에 들어가는 배터리의 고에너지밀도 설계와 자동화 생산에 초점을 맞추려고 하고 있고, 이를 수동이 아닌 전체 자동으로 생산하는 방안을 검토하고 있다. 또 이차전지 공정은 크게 전극공정, 조립공정, 활성화로 이루어지는데 조립공정과 활성화 공정에는 많은 방식의 검사 및 자동화가 이루어지고 있는 반면, 전극 공정의 믹싱과 코팅은 슬러리의 점도나 두께, 코팅의 밀도 검사장비를 이용한 검출로 재조정 및 재작업이 가능한 구조로 돼 있다.
여기서 발생할 수 있는 사람의 실수나 loss 등을 절감하기 위해 전극 코팅공정의 자동화 장비를 개발하고자 준비하고 있다. 사실 이차전지 불량률이 가장 높은 공정은 전극 코팅공정이다. 슬러리가 공급돼 일정한 로딩으로 조건을 설정할 때까지 loss가 가장 크고 잠재적인 불량으로 인해 배터리를 제조하고 나서야 불량을 검출할 수 있다. 사실상 배터리 공정 중 가장 중요한 공정이라고 생각한다.
이러한 수율의 향상을 위해 설비측면에서 해결하기 위해 슬러리의 점도, 코팅 속도, 건조 등의 많은 데이터를 기반으로 코팅공정의 스마트공장의 한계까지 도달하는 것이 향후 사업의 목표다. 아울러 스마트팩토리를 적용한 턴키(Turn-key) 라인 납품도 도전할 것이다.
