폐탄소섬유로 ‘저비용·고품질’ 해상태양광 구조물 만든다

생기원, 가격 20% 낮추면서 내구성 확보한 해상태양광 부력체 제조기술 개발

[인더스트리뉴스 정한교 기자] 가혹한 해상 환경에서 20년간 안정적으로 견디면서 제조비용은 더욱 저렴한 해상태양광 부력체 제조기술이 개발됐다. 폐탄소섬유를 제활용하는 업사이클(Upcycling) 기술로, 친환경 전력생산과 자원 재활용이라는 일석이조의 효과를 거둘 수 있어 더욱 주목받고 있다.

탄소섬유를 활용한 해상부력체 모형을 들고 있는 생기원 김광 — 탄소섬유를 활용한 해상부력체 모형을 들고 있는 생기원 탄소경량소재응용연구그룹 김광석 박사 [사진=한국생산기술연구원]

한국생산기술연구원(원장 이낙규, 이하 생기원)은 한양대학교 연구팀과 함께 상품성이 떨어지거나 폐처리 예정인 저품질 탄소섬유를 재활용해 저렴하면서도 내구성 높은 해상태양광 부력체(이하 ‘해상부력체’)를 제조할 수 있는 기술을 개발했다고 13일 밝혔다.

태양광발전은 햇빛을 이용해 전기를 생산하기 때문에 연료비가 들지 않고 대기오염도 발생시키지 않아 대표적인 신재생에너지원으로 주목받고 있다. 하지만 우리나라의 경우, 유휴 평지가 적어 주로 산지에 설치하기 때문에 산림자원과 경관을 훼손시킨다는 문제점이 제기돼 왔다.

부족한 유휴 평지에 대한 대안으로 물 위에 잘 뜨는 스티로폼 등의 부력체를 활용해 발전시설을 해수면 위에 설치하는 해상태양광발전이 최근 각광받고 있다. 해상태양광발전은 환경훼손이 적고 수온의 냉각효과 덕분에 육상시설보다 발전효율이 뛰어나며, 삼면이 바다인 우리나라 특성상 유휴 수면이 많아 공간 확보에도 유리하다는 장점이 있다.

이러한 장점에 반해 거센 파도와 바람, 부식을 일으키는 염수 등 가혹한 해상 환경으로 인해 부력체 유지보수에 많은 비용이 들고, 스티로폼 부력체로부터 미세플라스틱이 배출되는 단점도 있다.

이에 생기원 탄소경량소재응용연구그룹 김광석 박사와 한양대학교 최준명 교수가 이끄는 공동 연구팀은 해상부력체 신소재로 세라믹·금속·플라스틱수지 등에 첨가시킨 복합소재로 사용한 ‘탄소섬유복합재’에 주목하고, 폐기되거나 싼값에 팔리는 저품질 탄소섬유를 재활용할 수 있는 업사이클링 기술개발에 나섰다.

탄소섬유 표면은 탄소원자가 육각 형태로 배열된 그라파이트(Graphite) 구조로 이뤄져 있어 안정적인 반면, 복합소재 제조시 탄소섬유와 플라스틱 수지간 접착강도를 높이기 위해 별도의 탄소섬유 표면처리 공정을 거쳐야 한다.

이 과정에서 염산, 황산 등의 강산류를 약액으로 사용하기 때문에 독성 부산물이 발생하고, 탄소섬유에 잔존하는 약액이 접착 취약층을 만들어 기계적 물성을 저하시키는 단점이 있었다.

연구팀은 탄소나노튜브와 금속 입자의 복합화 실험 도중 탄소섬유 표면을 카메라 플래시처럼 짧지만 순간적으로 높은 빛에너지에 노출시킬 경우 탄소섬유와 플라스틱 수지간 표면 결합력이 극대화되는 사실을 우연히 발견했다.

이 빛에너지는 주로 인쇄전자 기술에서 사용하던 펄스(Pulse) 형태의 에너지원으로, 탄소섬유에 적용하면 빠르고 간단한 공정만으로 효과적인 기능화가 가능해 표면 결합력을 향상시켜준다.

연구팀은 원리를 규명하기 위해 분자동역학 시뮬레이션을 활용, 빛에 노출된 탄소섬유 표면에 산소를 포함하는 작용기가 만들어져 나노스케일 영역에서 물리·화학적 ‘인터로킹 효과(Interlocking Effect, 서로 맞물려 결합을 강화하는 효과)’가 유발되는 것을 확인했다.

이 방식으로 표면 처리된 저품질 탄소섬유는 기계적 특성과 내구성이 크게 향상돼 상용 A급 탄소섬유 대비 약 95%의 성능을 보여줬다.

연구팀은 이러한 발견을 토대로 해상부력체 시제품 제작에 착수, 해수 수조에서 간이실증을 완료하고, 현재 전라북도 새만금방조제 내해에서 현장 실증을 추진하고 있다.